Donnerstag, 14. Dezember 2017
 

Wie Wikipediafehler entstehen können

Jüngst stolperte ich bei einem Spaziergang durchs Netz über einen merkwürdigen Eintrag bei Wikipedia. Dort ist das Bild eines Netzfrequenzinduktionsofens, vor dem ich selbst einige Jahre meines damals noch jungen Arbeitslebens verbrachte, als Elektronenstrahl-Mehrkammerofen beschrieben, was falsch ist, und der an ihm tätige Arbeiter ist als Metallurge für Hüttentechnik ausgewiesen, was nur bedingt richtig ist. [1] Eine weiterführende Recherche ergab, dass es sich dabei nicht um einen einmaligen Fehler handelt, sondern dass ganze Bildserien der Wikimedia Commons in der Kategory Auerhammer auf diese Weise falsch bzw. kommentierungsbedürftig ausgezeichnet sind.

So findet man nun, wenn man die Strings "Elektronenstrahl-Mehrkammer-Ofen" oder "Elektronenstrahl Mehrkammer Ofen" sucht, stets falsch ausgezeichnete Bilder, was allerdings nicht auf die Suche mit der korrekten Schreibweise "Elektronenstrahl-Mehrkammerofen" zutrifft. Die Bilder zeigen in Wirklichkeit alles Mögliche aus dem damaligen Anlagenbestand des ehemaligen VEB Halbzeugwerk Auerhammer (HWA), Netzfrequenzinduktionsrinnenöfen, Mittelfrequenzinduktionstiegelöfen, die Stranggussanlage, den Mittelfrequenzinduktionsvakuumofen, nur eben nicht - von zwei Fotos abgesehen - den Elektronenstrahl-Mehrkammerofen. Die beiden einzigen Aufnahmen, die selbigen abbilden, sind die unter den Nummern df_n-11_0001024 und df_n-11_0001025 katalogisierten Fotografien - und die Beschreibungen behaupten, da wäre ein Vakuumschmelzofen zu sehen. Gut, die beiden Öfen standen in derselben Halle, beide Öfen machen Metalle flüssig und der Elektronenstrahl-Mehrkammerofen arbeitet im Hochvakuum, es sind aber dennoch sehr verschiedene Technologien, so dass die unterschiedliche Benennung derselben durchaus sinnvoll ist.

Zu verantworten hat den Fehler nicht Wikipedia, jedenfalls nicht unmittelbar, sondern die Deutsche Fotothek, laut Impressum ein Angebot der Sächsischen Landesbibliothek und Staats- und Universitätsbibliothek Dresden (SLUB). [2] Die Verwendung der Bilder ist laut Lizenz ein Kooperationsprojekt und Wikipedia hat die Bildbeschreibungen - offenkundig ohne Sichtung - per "FotothekBot" eingesammelt. [3] Im Ergebnis kaskadieren die Fehler gewissermaßen, so dass man sie, auch über Google, auf Drittseiten wiederfindet. [4]

Dass den Fehler nicht primär Wikipedia, sondern die SLUB zu verantworten hat, gibt der Angelegenheit eine kuriose Note - zumindest aus meiner Sicht. Alle Jahre wieder und besonders im Spätherbst habe ich die ebenso leidige wie müßige Diskussion zu führen, ob Wikipedia eine seriöse und damit zulässige Quelle sei oder nicht. Dabei geht es nie um inhaltliche Aspekte, sondern ausschließlich um Statusfragen, konkret um einen angeblich akademisch legitimierten Status enzyklopädischer Werke im Gegensatz zum nichtakademischen bzw. nicht akademisch legitimierten Status von Wikipedia, was in der Regel in der ziemlich unqualifizierten, allerdings als schlagendes Argument gemeinten Bemerkung gipfelt, in Wikipedia könne ja jeder schreiben. Jetzt haben wir hier den Fall, dass eine Institution, eine Staats- und dazu auch noch Universitätsbibliothek, deren alleinige Namensnennung die Huldiger akademischer Weihen und Würden und alle Enzyklopädiegläubigen strammstehen und die Hacken zusammenknallen lassen dürfte, sich gründlich vertan hat. Das ist lustig, doch das nur am Rande, nun geht es weiter in der Sache.

Grundsätzlich - im HWA gab es damals drei Gießereien. In der Gießerei I, in der ich während fast der ganzen Lehrzeit und danach bis zur Einberufung zum Wehrdienst arbeitete, gab es - vom Eingang (Bild) aus gesehen - auf der linken Seite, der Seite zur Mulde hin (Bild), drei Netzfrequenzinduktionsrinnenöfen und auf der rechten, der Straßenseite (Bild), drei Mittelfrequenzinduktionstiegelöfen. Von den je drei Öfen stand in der Regel abwechselnd je einer still, er wurde neu gesetzt, also mit einem neuen Schmelztiegel versehen. In der Gießerei I wurden hauptsächlich verschiedene Kupferlegierungen geschmolzen, also Bronzen, Messing und Neusilberlegierungen (Argentan). Die Öfen auf der Muldenseite versorgten die Strangussanlage mit flüssigem Metall (Bild), ansonsten wurden - wie auf diesem Bild zu sehen - Bolzen in wassergekühlten Kokillen gegossen.
Die Legierungen aus den Öfen auf der Straßenseite wurden als Platten in ungekühlte Kokillen gegossen, wie es auf diesem Bild zu sehen ist. Auf der linken Seite ist die Ofenbühne gut zu erkennen, auf der rechten Bildseite erkennt man den sogenannten Gießereiflur, dazwischen war der nach meiner Erinnerung etwa 2 Meter tiefe Gießschacht, in dem auf Plattenwagen, die auf Schienen liefen, die Kokillen standen. Der Gießereiflur war mein Arbeitsplatz, dort habe ich die Kokillen und die Gießtrichter vorbereitet und später nach dem Abkühlen die Kokillen geöffnet und die Platten mit dem Kran entnommen und gestapelt. Platten und Bolzen wurden dann ins Walzwerk transportiert und dort verarbeitet. Hin und wieder haben wir in den Mittelfrequenzöfen auf der Straßenseite auch Sonderlegierungen geschmolzen, z.B. Muniperm (76% Nickel, 17% Eisen, 5% Kupfer und 2% Crom). Die Zusammensetzung der Legierung macht deutlich, dass das nicht unbedingt ein Vergnügen war, denn der Schmelzpunkt von Nickel liegt bei 1455 °C und der von Chrom bei 1907 °C. Zu bedenken ist, dass die Gießtemperatur höher sein muss als die Schmelztemperatur, und zwar, wenn mich meine Erinnerung nicht trügt, ca. 150 °C. Es wurde also richtig heiß, wenn wir diese Legierungen zu schmelzen und mit einer Handpfanne in kleine Barren zu vergießen hatten.

In der Gießerei II, der sogenannten Weberei, standen ein kleiner (Bild) und ein großer (Bild) Vakuumofen. Das waren Mittel­frequenz­induktions­tiegel­öfen, die in einem Vakuumkessel standen. Außerdem stand in der Halle der Weberei der Elektronenstrahl-Mehrkammerofen, um den es hier eigentlich geht, er ist auf diesem Bild und auf diesem Bild zu sehen. Hier wurden verschiedene Sonderwerkstoffe auf Eisen-Nickel-Basis legiert. In dieser Gießerei habe ich nur zwei Monate gearbeitet. Schließlich gab es noch die Gießerei III, in der zwei oder drei kleine Induktionsöfen mit einem Fassungsvermögen von 50 bis, wenn ich mich recht erinnere, 200 Kilogramm standen, auch dort war ich nur kurze Zeit tätig.

Der Stand der Dinge in der Fotothek der SLUB sieht folgendermaßen aus:

  • Alle Bildbeschreibungen als "Elektronenstrahl-Mehrkammer-Ofen" sind falsch. Die Bilder df_n-11_0001006 bis df_n-11_0001012 (ohne df_n-11_0001009) zeigen die Netzfrequenzinduktiondsrinnenöfen in der Gießerei I des HWA. Bild df_n-11_0001009 zeigt die Stranggussanlage, die ebenfalls in der Gießerei I stand. Die Bilder df_n-11_0001013 bis df_n-11_0001023 zeigen den großen Vakuuminduktionsofen der Gießerei II, Bild df_n-11_0001016 zeigt die Vorbereitung einer Kokille für den Abguss im Ofen.

  • Die als als "Vakuumschmelzofen" beschriebenen Bilder zeigen bis auf Bild df_n-11_0001024 und df_n-11_0001025 den kleinen Vakuum­induktions­ofen in der Gießerei II. Die hier einsortierten Bilder df_n-11_0001024 und df_n-11_0001025 zeigen aber tatsächlich den Elektronenstrahl-Mehrkammerofen.

  • Einige der Bilder, die dem Stichwort "Gießerei" zugeordnet sind, zeigen in Wirklichkeit die Glüherei. Das betrifft die Bilder df_n-11_0000976 bis df_n-11_0000984, df_n-11_0000986, df_n-11_0001000 und df_n-11_0001001. Deshalb sind beispielsweise die Bilder df_n-11_0000982, df_n-11_0000983 und df_n-11_0000984 noch einmal unter dem Stichwort "Glüherei" aus leicht geänderter Perspektive fotografiert als df_n-11_0000969, df_n-11_0000973 und df_n-11_0000971 zu sehen.

Die Fotografien wurden von dem Journalisten und Industriefotografen Eugen Nosko angefertigt, und zwar den Angaben der SLUB zufolge im Jahr 1977. [5] Die SLUB nahm die Fotos 1998 und 2008 in ihren Bestand auf, möglicherweise waren sie schon bei der Übernahme falsch deklariert. Leider geht aus der Beschreibung der Fotografien in der Fotothek der SLUB nicht hervor, in welchem Kontext bzw. auf wessen Weisung als Auftraggeber die Fotos geknipst wurde. Es muss aber einen Auftrag gegeben haben, und zwar einen vom Ministerium für Staatsicherheit bewilligten. Man konnte nicht einfach ins HWA latschen und dort Fotoserien knipsen, auch als Journalist nicht, das Fotografieren war in Betriebs- und Produktionsstätten genehmigungspflichtig und im HWA in vielen Produktionsbereichen seinerzeit strikt verboten, was durchaus nachvollziehbar und heutzutage in Firmen auch nicht anders ist. Um die Verhältnisse im HWA zu illustrieren, lasse ich meinen Vater, Dr. Rudi Kupfer, zu Wort kommen. [6] Er war ab September 1956 Leiter der Gießereien des HWA, er wechselte 1960 als Mitarbeiter in die neu gegründete Forschungsgruppe und ab 01.01.1973 arbeitet er bis zu seiner Pensionierung am 01.01.1991 als Leiter des Bereiches Forschung und Entwicklung des HWA.

Der Betrieb Halbzeugwerk Auerhammer war vor 1945 der private Betrieb F.A. Lange, er wurde 1945 enteignet und zum Teil von den Russen demontiert. Während des Krieges wurden in diesem Betrieb sogenannte Hütchen produziert, eine Vorstufe zur Herstellung von Gewehr- und Maschinengewehrmunition. Die Haupterzeugnisse dieses Betriebes waren bis 1945 allerdings Kupferlegierungen. Es wurde ein umfangreiches Sortiment an Bronzen (Kupfer-Zinn-Legierungen), Messing (Kupfer-Zink-Legierungen) und Neusilber (Kupfer-Nickel-Zink-Legierungen) in Form von Bändern, Blechen, Drähten, Stangen, Rohren und Profilen hergestellt. Der größte Teil dieser Werkstoffe waren für spezielle Anwendungsfälle vorgesehen wie z. B. Federmessing für Federkontakte, Stimmenmessing für Schifferklaviere, Neusilber für Essbestecke oder Neusilberprofile für Brillenscharniere und Reißzeuge usw.. Ein großer Teil dieser Erzeugnisse wurden weiter produziert. Durch einen Beschluss der Regierung von 1952 war der Betrieb vorgesehen für die Produktion von Sonderwerkstoffen für die Elektrotechnik und Elektronik. Diese Werkstoffe wie z.B. weichmagnetische Werkstoffe hoher Permeabilität, Thermobimetalle, Einschmelz- und Ausdehnungslegierungen und Präzisions­wider­stands­werk­stoffe wurden bislang fast ausschließlich aus der Bundesrepublik importiert. Durch die von den Westmächten festgelegten Embargo-Maßnahmen waren die Importe nicht oder nur eingeschränkt möglich. Das ging so weit, dass sie privat in Westberlin eingekauft wurden und quasi mit dem Rucksack über die Sektorengrenze geholt wurden. Die Vakuumschmelze Hanau in der Bundesrepublik hatte in Westberlin einen Vertreter mit einem Verkaufsbüro.
Dieser Zustand war für die Entwicklung der Elektrotechnik und Elektronik in der DDR natürlich nicht tragbar, aus diesem Grund war eine Eigenentwicklung und Eigenproduktion dringend erforderlich. Entwicklungsarbeiten dazu wurden im Zentralinstitut für Werkstoff-Forschung in Dresden durchgeführt. Dieses Institut, das der Akademie der Wissenschaften der DDR unterstellt war, hatte bis etwa 1958 eine Außenstelle im Halbzeugwerk Auerhammer. Im Rahmen einer Versuchsproduktion wurden kleine Mengen an weichmagnetischen Werkstoffen und Einschmelzlegierungen hergestellt. Die Chargengrößen lagen damals bei 5 bis 20 Kilogramm. Der Betrieb war für derartige Spezialwerkstoffe nicht ausgerüstet. Die ersten Investitionen auf Grund des Beschlusses von 1952 waren Glühanlagen, die eine Wärmebehandlung unter Wasserstoff erlaubten und eine neue Halle, in die als Erstes ein vom VEB Thälmannwerk Magdeburg konstruiertes und gebautes 20-Rollenwalzwerk eingebaut wurde. Das war der Zustand im Juli 1955, als ich in diesem Betrieb eingestellt wurde. [...]
Meine Arbeit in der kleinen Gießerei war interessant. Ich konnte mir verschiedene notwendige Fertigkeiten aneignen und auch theoretische Kenntnisse erwerben. Ende 1955 erhielt der Betrieb eine moderne Vakuumschmelz- und Gießanlage der Firma Balzers Liechtenstein, die ich in Betrieb nehmen musste und auch bis 1956 bediente. [...] Die Leitung des Betriebes war bemüht, in der Sonderwerkstoffabteilung eine Forschungsgruppe aufzubauen. Offensichtlich war der Druck durch die staatlichen Organe gegenüber der Betriebsleitung verstärkt wurden die Produktion von Sonderwerkstoffen auszubauen. Im Laufe des Jahres 1960 sprach man mit mir und bot mir an in der Abteilung Sonderwerkstoffe die Aufgabe als Vertreter von Dr. Seiler zu übernehmen. Nach längerem Überlegen stimmte ich zu und arbeitete in der Abteilung Sonderwerkstoffe. [...] Unter der Bezeichnung "Sonderwerkstoffe" waren die Spezialwerkstoffe für die Elektrotechnik, Elektronik und den wissenschaftlichen Gerätebau zu verstehen, später kamen noch die Trägerwerkstoffe für die Mikroelektronik dazu. Die Entwicklung und Produktion dieser Werkstoffe war lebenswichtig für die genannten Industriezweige, sie wurden bis dahin aus der BRD importiert, dann aber auf die Embargoliste gesetzt und nicht mehr zu bekommen. Ich bin der Meinung, dass die Entwicklung des Betriebes zum Lieferanten dieser Werkstoffe allein Dr. Seiler zu verdanken war, der sich gegen den Widerstand und das Unverständnis der damaligen Leitung des Betriebes durchsetzte, manchmal allerdings mit einer impertinenten Überheblichkeit. [...]
Ich nahm an einer Arbeitsgruppe teil, die sich etwa im Abstand von 14 Tagen dem Betrieb "Hans Beimler" in Hennigsdorf traf. Dieser Betrieb sollte für das Edelstahlwerk Freital einen Vakuuminduktionsofen mit einem Fassungsvermögen von einer Tonne bauen. Die Gruppe bestand aus Mitarbeitern des Edelstahlwerkes und des Betriebes Vakuumtechnik Sangerhausen. Ich nahm teil, weil unser Betrieb als einziger in der DDR damals praktische Erfahrungen mit dem Schmelzen und Gießen unter Vakuum hatte. [...]
Im Betrieb wurde ab 1961 die Forschungsstelle gegründet, sie hatte die Aufgabe der Entwicklung und technologischen Betreuung der Produktion von Sonderwerkstoffen. Die Abteilung Sonderwerkstoffe bekam einen Leiter, der aber noch Dr. Seiler unterstellt war. Ich beschäftigte mich mit der Entwicklung von Schnittbandkernen und mit der Verbesserung der Anlage für verzinnte Kupferfolien, die für die Herstellung von Kondensatoren verwendet wurden. Außerdem führte ich Untersuchungen zur Erhöhung der Anfangspermeabilität von Muniperm durch. Ziel war es, diesen Werkstoff, der mit einer Anfangspermeabilität von größer als 16.000 geliefert wurde, auch mit größer als 25.000 und größer als 40.000 zu produzieren.

Der Verweis auf das Embargo im ersten Absatz macht deutlich, worum es im HWA neben der Produktion der "Klassiker" wie Bronzen, Messing und Thermobimetalle ging - um die Produktion strategisch wichtiger Werkstoffe wie weichmagnetischer und Präzisionswiderstandswerkstoffe für die Elektronik und später Mikroelektronik, dazu kamen noch Werkstoffe mit besonderem elastischen Verhalten (Sonderfederwerkstoffe) und die Forschung für supraleitende Werkstoffe. Die Basis des Embargos, das eher ein Technologieboykott war, war die sogenannte CoCom-Liste. Auf dieser Liste wurden vom Coordinating Committee on Multilateral Export Controls (CoCom) eine lange Reihe von Produkten, Werkstoffen und Technologien aufgelistet, deren Export in eine Reihe Staaten verboten war. "The licensing requirement applies to most destinations but the security implications arise principally in relation to exports to Albania, Bulgaria, China, Czechoslovakia, the Eastern Zone of Germany, Hungary, Mongolia, North Korea, North Vietnam, Poland, Romania and the USSR." (British Government: Consolidated list of goods subject to security export control. 1972) [7, 8] Die Aufgabe der Forschungsgruppe und späteren Abteilung für Forschung und Entwicklung des HWA war es, diese Werkstoffe sozusagen neu zu erfinden und die Elektronikindustrie nicht nur in der DDR, sondern im gesamten Ostblock zu versorgen, wobei dies meistens mit Ausnahme der UdSSR, Ungarns und der Tschechoslowakei indirekt über den Export der Fertigprodukte geschah. Meines Wissens gabe es im Bereich des RGW (Rat für gegenseitige Wirtschaftshilfe, wenn man so will die Ost-EU) nur sehr wenige Betriebe und Einrichtungen, die nicht nur das Know-how, sondern auch die technischen Möglichkeiten hatten, auf dem Gebiet der Sonderwerkstoffe zu forschen. Mein Vater benennt konkret ein Metallwerk in Weliki Nowgorod, die Eisen- und Metallwerke Csepel in Budapest und das Stahl- und Walzwerk Leningrad als Betriebe sowie das Institut für Festkörperphysik und Werkstoffforschung in Dresden, die Universität Budapest, das Institut für Buntmetallurgie und das Institut für Stähle und Legierungen, beide in Moskau, als akademische Forschungseinrichtungen. Das HWA dürfte dabei aber am effizientesten und erfolgreichsten gewesen sein, im Ergebnis ließ das HWA eine Reihe von Produktmarken eintragen, die z.B. Aurotan, Aurelast, Aurodur, Aurodil, Normaperm und Muniperm hießen - und ich habe sie seinerzeit geschmolzen. [9] Na ja, nicht wirklich, ich habe die rotglühenden Platten mit einem 30-Pfünder aus dem Kokillen gedroschen und diese nebst der Gießtrichter für den nächsten Abguss vorbereitet. Der Weg des Neuerfindens hatte manchmal kuriose Züge, ich erinne mich noch sehr gut an den Tag, als mein Vater im Jahr 1972 den ersten elektronischen Taschenrechner - genauer gesagt den ersten Taschenrechner mit integrierter Schaltung - mit nach Hause brachte (was er eigentlich nicht gedurft hätte). Das Gerät, der legendäre TI-2500 Datamath, wurde im April 1972 von Texas Instruments auf den Markt gebracht. [10] Wir saßen am Wohnzimmertisch und bestaunten dieses Wunderwerk der Technik mit großen Augen und ich durfte ein paar Zahlen addieren und multiplizieren.

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Blick in die Gießerei 1 des HWA und angrenzende Gebäude, aufgenommen Mitte der 1990er Jahre in der Zeit der Unstrukturierung und des Abrisses großer Teile der Anlagen

Damit hier keine Missverständnisse aufkommen - die Arbeit der Forschungsabteilung des HWA war kein bloßes Kopieren der Entwicklungen anderer Forscher und Firmen. Der Datamath beispielsweise wurde nicht nur in Aue in seine Einzelteile zerlegt, dasselbe passierte mit höchster Wahrscheinlichkeit auch in Palo Alto bei Hewlett-Packard, in Chiyoda bei Hitachi, in Nürnberg bei Triumph-Adler, in Shibuya bei Casio, in Santa Clara bei National Semiconductor, in Ivrea bei Olivetti und in Moriguchi bei Sanyo, um nur einige Hersteller zu nennen. Das war nichts Besonderes und das sagt nichts über die Qualität der Forschung aus, auch wenn das heute gerne behauptet wird. Der Unterschied zwischen der Vorgehensweise z.B. im HWA und in den genannten Firmen war politischer Natur, die Wirtschaft der DDR war eine Planwirtschaft und die von der politischen Führung als wichtig erachteten Forschungs- und Entwicklungsthemen, wozu natürlich auch die Elektronik gehörte, wurden in den Rang von sogenannten Staatsplanthemen erhoben, was mein Vater so beschreibt: "Die Dringlichkeit und Bedeutung der Forschungsarbeiten war daran zu erkennen, ob dieses Thema in der Verantwortung des Betriebes oder der des Ministeriums lag, traf das Letztere zu, so wurden sie als Staatsplanthema bezeichnet, und vom Ministerium für Wissenschaft und Technik sowie dem Wirtschaftsministerium kontrolliert." Das konnte für die Beteiligten unter Umständen fatale Konsequenzen haben: "Obgleich die sogenannte "Forschungsnomenklatur" bei bestimmten Bearbeitungsstufen Entscheidungen zur weiteren Bearbeitung vorsah, gab es bei Staatsplanthemen keine Möglichkeit, ein Thema abzubrechen. Das beinhaltete eine Nichterfüllung mit sehr ernsthaften Konsequenzen für den zuständigen und die übergeordneten staatlichen Leiter." Die Standards der wissenhaftlichen Arbeit, Forschung und Entwicklung im Bereich der Natur- und Ingenieurswissenschaften waren dieselben wie die in den oben genannten Betrieben und wissenschaftlichen Einrichtungen im Westen. Im Ergebnis hatte das HWA eine breite Palette eigenständiger Produkte mit zahlreichen, eingetragenen Industriepatenten und Produktmarken, wie die Liste unter Quelle [9] anschaulich zeigt. Dass die Standards sich nicht in wirtschaftlichen Erfolgen manifestierten, war dem politischen System und dessen Führung geschuldet, womit ich nicht nur Margot und Erich Honecker und Günter Mittag meine, sondern die politischen Funktionsträger bis hinunter in die Ebene der Betriebsparteileitungen. Allerdings müssen sich die Wissenschaftler und Ingenieure nicht nur des HWA die Frage gefallen lassen, warum sie das System jahrzehntelang mittrugen, und das oft wider besseres Wissen.

Eine der Werkstoffgruppen auf der CoCom-Liste waren supraleitende Werkstoffe und hier kommt der Elektronenstrahl-Mehrkammerofen ins Spiel. Mein Vater schreibt in seinen Lebenserinnerungen dazu: Manfred von Ardenne entschloss sich, einen Elektronenstrahl-Mehrkammerofen zu konstruieren und mit dem Betrieb LEW Hans Beimler in Hennigsdorf zu bauen. Ein Hochvakuumschmelzofen, bei dem das Schmelzgut von beiden Seiten in Form von Stäben eingeführt wird, ein Elektronenstrahl von oben kommend schmilzt es und es lief in eine gekühlte Kupferkokille, die am Boden des Ofens stand. Er bildete eine Arbeitsgruppe, in der Mitarbeiter seines Institutes, des Zentralinstituts für Festkörperphysik und Werkstoffwissenschaften der Akademie der Wissenschaften der DDR, des Edelstahlwerkes Freital, des Betriebes Hennigsdorf und ich aus unserem Betrieb zusammengefasst waren. Der erste Ofen mit einer Kapazität von 100 Kilogramm sollte in unserem Betrieb aufgestellt werden, wurde dannn aber im VEB LEW "Hans Beimler" in Hennigsdorf aufgebaut und in Betrieb genommen. Die Beratungen fanden monatlich im Klub der Intelligenz in Dresden statt. [...]
Das Forschungs- und Verwaltungsgebäude des Betriebes nahm langsam Formen an, es wurde ein für damalige Verhältnisse recht modernes Gebäude. Der Einzug sollte ab 1968 erfolgen. Im Laufe des Jahres 1968 wurde im Betrieb der Elektronenstahl-Mehrkammerofen aufgebaut. Dazu wurde außerhalb des Betriebes, in einem Gebiet auf dem ein altes Gebäude einer ehemaligen Weberei stand, ein neues Gebäude aufgestellt. Damit die Baustelle nicht ständig von Neugierigen belagert wurde musste ein Sonderausweis eingeführt werden und nur ein bestimmter Personenkreis konnte das Gelände betreten. Ein Diplomingenieur der Forschung betreute den Aufbau und fuhr die Anlage ein. Der Ofen sollte besonders zur Herstellung reiner Legierungen und Metalle verwendet werden. Es wurde am Anfang Reinsteisen, aus Carbonyl-Eisen-Sinterstäben hergestellt. Für besondere Zwecke wurde auch Nickel umgeschmolzen. Später wurden Niob und Titan-Schwamm zur Reinigung umgeschmolzen und auch zu Niob-Titan 50.50 für Supraleiter legiert.

Die Formulierung "nicht ständig von Neugierigen belagert" weist darauf hin, dass es zum Betreten der Anlage in der Weberei einer Berechtigung bedurfte und illustriert, was ich oben zur Möglichkeit, im HWA zu fotografieren, ansprach. Wegen der strategischen Bedeutung der Forschung im HWA für die DDR und den Ostblock war (nicht nur) alles, was mit dem Elektronenstahl-Mehrkammerofen zu tun hatte, Verschlusssache. Ich gehe davon aus, dass Nosko einen von wem auch immer erteilten Auftrag für die Fotoserien im HWA hatte, das zu dokumentieren wäre Aufgabe der SLUB gewesen. Vielleicht hat sie es ja in ihren analogen oder Offline-Beständen auch getan, wenn sie jedoch die Bilder im Rahmen einer Kooperation herausgibt, was ich bemerkens- und außerordentlich begrüßenswert finde, dann sollte sie es vollständig tun. Ich wundere mich, dass es die beiden Fotos, die den Elektronenstahl-Mehrkammerofen im HWA tatsächlich zeigen, überhaupt gibt. Die Abbildung des Ofens dürfte aber als Betriebsunfall zu werten sein und wenn die Genossen aus dem Ministerium für Staatsicherheit noch ihrem Metier nachgehen dürften und könnten, nähmen sie sich der Sache bestimmt an und ermittelten, ob hier nicht vielleicht eine Straftat nach §97 StGB der DDR vorliegt. :-)

Die Forschung und Entwicklung auf dem Gebiet supraleitender Werkstoffe genoss in der DDR höchste Priorität, die Pläne waren aber - wie viele Pläne in diesem seltsamen, kleinen Land - alles andere als realistisch. Mein Vater schreibt dazu: 1974 fand in Jena eine Beratung statt, bei der über den Einsatz von Supraleitern zur Stromübertragung in Industriezentren diskutiert wurde. Gedacht war zunächst eine kurze Strecke zu den Buna-Werken in Schkopau. Die Voraussetzung war ein supraleitendes Kabel mit einer Kupferummantelung, die im Notfall (z.B. bei Ausfall der Kühlung) die Stromleitung für eine bestimmte Zeit übernehmen konnte. Dieses Kabel musste in einem Kühlsystem eingebettet sein, in dem sich flüssiges Helium befindet um die erforderliche Sprungtemperatur von 4 Kelvin zu gewährleisten. In bestimmten Abständen mussten Heliumverflüssiger aufgebaut werden und das ganze Leitungssystem musste bestens isoliert werden, um die Kälteverluste möglichst gering zu halten. Man stellte sich damals vor, dieses Projekt 1982 zu realisieren. Unser Betrieb sollte eine Produktionsstätte für Supraleiter aufbauen. Als ich den Einwand wagte, dass man es ja nicht als einen verlustfreien Stromtransport bezeichnen könne, wenn zwar bei der Leitung keine Ohmschen Verluste auftreten, aber man für die Heliumverflüssiger erhebliche Energien aufwenden muss, ganz abgesehen von den Kosten des gesamten Projektes, schauten mich einige verständnislos und einige grinsend an. [...]
In unserem Betrieb wurde mit der Verfahrensentwicklung der Niob-Titan-Supraleiter etwa 1968/69 begonnen und ab etwa 1971/72 im Rahmen der Forschung eine kleine Versuchsproduktion durchgeführt um den Bedarf einiger Institute zu decken. Die Herstellung eines Supraleiters ist sehr kompliziert. Bei den Niob-Titan-Legierungen musste das Titan und das Niob zunächst im Elektronenstrahlofen gereinigt und anschließend legiert werden. Daraus wurde Löcher der Stäbe hergestellt. Für die Weiterverarbeitung wurden in ein Kupfer-Bolzen von 135 Millimeter Dicke so viele Löcher des Durchmessers der Niob-Titan-Stäbe gebohrt, wie man Filamente benötigte. Das sind die Einzelleiter aus Niob-Titan, die in dem fertigen Supraleiter in Kupfer eingebettet vorhanden sind.

Zur Erklärung - Supraleiter sind Werkstoffe, deren elektrischer Widerstand bei Unterschreitung einer Sprungtemperatur auf Null fällt. [11] Kelvin (seit 1968 nur so und nicht mehr Grad Kelvin) ist die Maßeinheit der absoluten thermodynamischen Temperatur, 0 K ist der weder messbare noch erreichbare - da Teilchen bei 0 K von der Nullpunktsenergie abgesehen keine Bewegungsenergie haben - absolute Nullpunkt, das sind -273,15 °C. Der Wert von 4 Kelvin war die damals höchste, bekannte Sprungtemperatur, bis heute wurde keine metallische Legierung gefunden, deren Sprungtemperatur höher als 23 Kelvin ist. Materialien, deren Sprungtemperatur darüber liegt, werden als Hochtemperatursupraleiter bezeichnet, der bisher höchste erreichte und bestätigte Wert liegt bei 133 Kelvin. Allerdings sind das keramische Werkstoffe, denen die Elastizität fehlt, um sie zu Drähten verarbeiten zu können.

Bleibt schlussendlich nur noch, ein paar Worte zur Beschreibung der auf den Bildern gezeigten Arbeiter als Metallurgen für Hüttentechnik zu sagen. Die Fotos wurden ausweislich ihrer Beschreibung 1977 aufgenommen, ich selbst habe meine Ausbildung im HWA noch 1977 als Metallurge für Erzeugung abgeschlossen und Tatsache ist, dass keine einzige der dort abgebildeten Personen tatsächlich Metallurge für Hüttentechnik war - ich kenne sie alle, nur mit einige Namen tue ich mich heute, 36 Jahre später, etwas schwer. Ich bin mir zwar nicht sicher, kann mich jedoch erinnern, dass es im Laufe meiner Berufsausbildung Änderungen hinsichtlich der Benennung und Beschreibung der Berufsbilder gab. Wie die konkret aussahen, kann ich heute nicht mehr mit Gewissheit sagen, aber die umstandslose und unkommentierte Darstellung der Arbeiter als Metallurgen für Hüttentechnik ist so nicht korrekt. Vielleicht geben die Informationen der Bundesagentur für Arbeit Aufschluss, das, was im Netz zu finden ist, habe ich in diesen Ausrissen aus Informationen der Bundesagentur zusammengestellt: Ausriss #1 | Ausriss #2 | Ausriss #3 [12]

Das wäre es, was ich dazu anzumerken habe. Der Text geriet mir doch um einiges länger als eigentlich vorgesehen, er wurde zu einem Ausflug in ein Kapitel deutscher Industriegeschichte und en passant zu einem kleinen, virtuellen Denkmal für das Halbzeugwerk Auerhammer, meinen Vater und sein Wirken in dem Betrieb.
Was blieb - so sieht das Gelände bei Google-Maps aus, die Ansicht ist aber schon Geschichte, sie dürfte nicht nach 2006 aufgenommen worden sein. [13] Das Halbzeugwerk Auerhammer firmiert mit drastisch reduziertem Personalbestand seit 1992 als Auerhammer Metallwerk GmbH, die über den Erwerb durch die VDN Vereinigte Deutsche Nickel-Werke AG und deren Insolvenz nun seit 2005 zur DNick Holding plc gehört. Aus dem Teil, der mal die Weberei, also die Gießerei II, war, ist die Auerhammer Vacuum-Gießerei GmbH hervorgegangen. Hier sind Bilder zu sehen, wie sich die Auerhammer Metallwerk GmbH heute dargestellt sehen möchte. [14] Dazu gehörte natürlich auch der Abriss großer Teile des alten HWA - hier ein paar Bilder dazu. [15]
Beide Firmen präsentieren sich übrigens - das muss an dieser Stelle einfach mal gesagt werden - mit ästhetischen Zumutungen im Netz, die den Eindruck erwecken, sie dienten eher der konsequenten Kontaktvermeidung. BTW - der Auerhammer Metallwerk GmbH ist die Zeit als Halbzeugwerk Auerhammer ganze 4 Stichpunkte in der Firmenhistorie auf dieser, nun ja, Internetpräsenz wert - genauso viele, wie sie für die Auflistung ihrer ISO-Zertifizierungen braucht. Nun gut, andererseits steht da von der Insovenz der Vereinigten Deutschen Nickel-Werke gar nichts. :-)


Netzfrequenzinduktionsofen ca. 1960 - VEB Halbzzeugwerk Auerhammer Facharbeiterzeugnis 1977 - VEB Halbzzeugwerk Auerhammer Gießerei I 2006 - VEB Halbzzeugwerk Auerhammer Gießerei I 2006 - VEB Halbzzeugwerk Auerhammer
Gießerei I 2006 - VEB Halbzzeugwerk Auerhammer Gießereleiter Rudi Kupfer 1957 - VEB Halbzzeugwerk Auerhammer Ingenieursdiplom Rudi Kupfer 1964 - VEB Halbzzeugwerk Auerhammer Aspirantur Bergakademie Freiberg Rudi Kupfer 1967 - VEB Halbzzeugwerk Auerhammer
Dissertation Bergakademie Freiberg Dr. Rudi Kupfer 1972 - VEB Halbzzeugwerk Auerhammer Dissertation Bergakademie Freiberg Dr. Rudi Kupfer 1972 - VEB Halbzzeugwerk Auerhammer Forschungsstellenleiter Dr. Rudi Kupfer 1975 - VEB Halbzzeugwerk Auerhammer Verwaltungsgebäude 2006 - VEB Halbzzeugwerk Auerhammer

Quellennachweis/Links
in der Reihenfolge ihrer Verwendung

[1] Deutsche Fotothek: Metallurge für Hüttentechnik, Elektronenstrahl-Mehrkammer-Ofen. 01.04.2009
[http://commons.wikimedia.org/wiki/File:Fotothek_df_n-11_0001011.jpg]
Stand: 05.07.2013

[2] Deutsche Fotothek Sächsische Landesbibliothek — Staats- und Universitätsbibliothek Dresden. k.A.
[http://www.deutschefotothek.de/]
Stand: 05.07.2013

[3] Category: Auerhammer Wikimedia Commons. 30.08.2010
[http://commons.wikimedia.org/wiki/Category:Auerhammer]
Stand: 05.07.2013

[4] Google/k.A.: Suche "Elektronenstrahl-Mehrkammer-Ofen"
[http://tinyurl.com/koo36k9]
Stand: 22.07.2014

[5] Diverse: Eugen Nosko. Wikipedia. Die freie Enzyklopädie. 04.04.2013
[http://de.wikipedia.org/wiki/Eugen_Nosko]
Stand: 10.07.2013

[6] Kupfer, Rudi: Der Junge vom Knack. Ein Leben in vier deutschen Staaten. Selbstverlag. vorauss. Erscheinungdatum 31.10.2014

[7] Diverse: CoCom. Wikipedia. Die freie Enzyklopädie. 14.06.2013
[http://de.wikipedia.org/wiki/Eugen_Nosko]
Stand: 10.07.2013

[8] Evans, Samuel A. W.: CoCom Lists. Samuel A. W. Evans' Research. 12.12.2010
[http://samuelevansresearch.org/main/cocom-lists/]
Stand: 10.07.2013

[9] TMDB GmbH: VEB Halbzeugwerk Auerhammer. 19.07.2013
[http://www.tmdb.de/marken_by_owner.php?do_search=1&q=VEB+Halbzeugwerk+Auerhammer&h=070af1e2aae4a22bae0f9d0d6a3b4aec]
Stand: 22.07.2013

[10] Woerner, Joerg: Texas Instruments TI-2500 Datamath Version 1. Datamath Calculator Museum. 05.12.2001
[http://www.datamath.org/BASIC/DATAMATH/ti-2500-1.htm]
Stand: 10.07.2013

[11] Diverse: Sprungtemperatur. Wikipedia. Die freie Enzyklopädie. 14.06.2013
[http://de.wikipedia.org/wiki/Sprungtemperatur]
Stand: 28.07.2013

[12] Berufe.net Tätigkeitsbeschreibung von Metallurge/Metallurgin. Bundesagentur für Arbeit. 31.10.2005
[http://berufenet.arbeitsagentur.de/berufe/docroot/r2/blobs/pdf/archiv/34886.pdf]
[http://berufenet.arbeitsagentur.de/berufe/docroot/r1/blobs/pdf/archiv/28949.pdf]
[http://berufenet.arbeitsagentur.de/berufe/docroot/r1/blobs/pdf/archiv/28952.pdf]
Stand: 28.07.2013

[13] Google Maps: Aue Sachsen Hammerplatz. k.A.
[http://goo.gl/maps/Y4bNm]
Stand: 28.07.2013

[14] Baumann & Porsch GbR: DNICK Holding plc - Auerhammer Metallwerke. k.A.
[http://www.sputnik-agentur.de/de/agentur/bildarchiv/album?id=1286]
Stand: 28.07.2013

[15] Sippel & Sohn GmbH: Auerhammer Metallwerk. Einsatz für Longfrontbagger. k.A.
[http://www.sippel-sohn.de/Abbruch1.htm]
Stand: 28.07.2013